به گزارش پایگاه خبری «عصر معدن» به نقل از فارس، عدم رشد فروش متناسب با رشد تورم و رشد بی‌سابقه نرخ نهاده‌های تولید فولاد، مهم‌ترین دلیل افت سود شرکت‌هاست؛ از طرفی فولادسازان به‌منظور دستیابی به تولید پایدار، در پروژه‌های زیرساختی نظیر احداث نیروگاه و انتقال آب سرمایه‌گذاری کرده‌اند و این امر باعث صرف نقدینگی در این زمینه شده که به تبع آن شرکت‌ها مجبور به تأمین مالی بیشتر و تحمل هزینه‌های مالی بالاتر شده‌اند.

این وضعیت در گزارش های سه ماهه اول سال 1404 بیشتر خود را نشان داد که به زعم کارشناسان، دلیل عمده آن شرایط ناپایدار اقتصاد کشور است. برای اثبات این موضوع، در این نوشتار، بهای تمام‌شده فولاد و اثرات انعکاس این ریسک‌ها را مورد بررسی قرار داده‌ایم.

براساس آمارهای منتشرشده کُدال، حاشیه سود خالص فولاد مبارکه در سه ماهه اول 1404، 20 درصد کاهش یافته اما آیا این کاهش سود را می‌توان صرفاً حاصل عملکرد این شرکت دانست و سؤال اصلی اینجاست که چه میزان از متغیرهای مؤثر بر سودآوری فولادسازان، در حوزه  اختیار شرکت‌های فولادی است و می‌توان با تغییر آن‌ها از بروز بحران جلوگیری کرد؟

با بررسی روند عملکردی و مرور شرایط اقتصادی کشور طی پنج سال اخیر می‌توان به تحلیل‌های دقیق‌تر و دلایل ریشه‌ای کاهش سودآوری این صنعت پرداخت. فولادسازان سال‌هاست که علاوه بر تحمل تحریم‎های شدید تجاری، به دلیل اولویت‌دهی به تأمین نیاز داخل، عمده تمرکز فروش خود را بر فروش داخلی از طریق عرضه در بورس کالا گذاشته‌اند؛ نرخ‌های داخلی نیز در سال گذشته به دلیل تشدید رکود و افت تقاضا همچنین متأثر از کاهش نرخ‌های جهانی، نتوانستند هم‌پای تورم رشد کنند.
برای مثال در سال 1403 با وجود تورم بالای 30 درصد، نرخ فروش محصولات سرد 11 درصد، محصولات گرم 19 درصد و محصولات پوشش‌دار 10 درصد رشد داشته‌اند.

تبلیغ درون‌خطی

در بخش بهای تمام‌شده نیز رشد سرفصل‌های مرتبط با مواد اولیه، هزینه انرژی (گاز و آب)، هزینه های حمل بیش از تورم موجود بوده و این امر در کنار رشد هزینه تأمین مالی، کاهش حاشیه سود خالص را به همراه داشته است. فارغ از همه این موضوعات، محدودیت‌های تأمین برق و گاز اختصاصی به فولادسازان، عملاً منجر به محدود شدن عملکرد تولید و افزایش هزینه‌های آنان شده است.

براساس اطلاعات کُدال، جمع بهای تمام‌شده فولاد مبارکه از 41 همت در سال 99 به 180 همت در سال 1403 رسیده است. مواد مستقیم مصرفی در 1403 با 67 درصد بیشترین سهم را در بهای تمام‌شده فولاد داشته اما این عدد در سال 99 برابر با 77 درصد بوده و در طرف مقابل، سهم هزینه سربار از 30 درصد سال 99 به 32 درصد سال 1403 رسیده است؛ به عبارت دیگر، سهم هزینه سربار در طی 5 سال اخیر در بهای تمام شده فولاد مبارکه رشد داشته و جایگزین مواد مستقیم مصرفی شده و این یعنی هزینه‌های جانبی تولید به خصوص انرژی از سایر هزینه‌های تولید بیشتر رشد کرده و این امر ناشی از ریسک‌های ساختاری اقتصاد کشور است.

هزینه سربار به صورت عام به معنای هزینه های غیرمستقیم و جانبی تولید (مجزا از دستمزد و مواد اولیه مستقیم) است و شامل هزینه‌های انرژی (آب، برق، گاز)، هزینه‌های حمل، استهلاک، دستمزد غیرمستقیم  و …. می‌شود. این سرفصل در سال 99 از 12.3 همت به 59 همت در سال 1403 رسیده و 382 درصد رشد را تجربه کرده و بیشترین رشد در سرفصل‌های هزینه سربار مرتبط با هزینه انرژی است که از 2 به 19.5 همت رسیده است.

عمده هزینه انرژی در تولید فولاد به گاز و برق اختصاص دارد. نرخ گاز صنایع همواره در قانون بودجه و به صورت ضریبی از نرخ خوراک پتروشیمی‌ها تعیین و فرمول خوراک نیز براساس میانگین دلاری قیمت گاز در چهار هاب گازی در اروپا، کانادا و آمریکا محاسبه می‌شد.

ضریب نرخ گاز فولادی‌ها 60 درصد در سال 1404 است که با احتساب هزینه اضافه شده مالیات، عوارض و هزینه حمل، این عدد به 90 درصد نرخ خوراک پتروشیمی‌ها رسیده است و عملاً نرخ گاز و متعاقبا برق فولادی‌ها در این مدت رشد چشم‌گیری را تجربه کرده است. به طور کاملاً واضح سهم انرژی در هزینه سربار فولاد از 17 به 33 درصد در پنج سال رسیده است.

طبق اطلاعات کُدال، بیشترین رشد سرفصل‌های بهای تمام‌شده در پنج سال اخیر به هزینه انرژی با 835 درصد اختصاص دارد، مواد مستقیم 302 و دستمزد مستقیم 396 درصد رشد داشتند و ترکیب بهای تمام‌شده متأثر از ریسک‌های ساختاری اقتصاد کشور در حال تغییر است.